1.可以用来作为定义规格上下界限的参考依据

一般的电子组装工厂都是依据图面规格来生产制造产品的，而所生产的产品都必须要符合图面的规格及其公差，目的是确保其后续产品生产时的良率，或是确保顾客不会拿到不良品。 可是工厂里的每道制程，甚至是每部机器都有其生产能力上的限制，有时候既使再怎么努力维持或是改善，总有个极限，尤其是复杂的零件组装，不过很多的设计者在制定规格公差时，并不会认真的去思考这些生产的实际状况，导致其所制定的公差往往无法发挥其应有的效用，有时候甚至阻碍了产品的生产，造成了反效果。

其实，比较好的方式应该要在试产阶段就使用Cpk及标准偏差的观念来衡量大量生产时的可能制程能力，然后据此制定出规格的上下界限，一般来说我们会生产至少25～30个样品，然后量测其标准偏差，再决定要用上下几个标准偏差来定义规格的上下界限，也就是公差(Tolerance)，一般来说至少要用上下三个标准偏差来定义公差， 这样生产出来的产品良率才可以为池在一定的高水平；比较严格的时候甚至会要求要使用上下六个标准偏差来定公差。

虽然说生产时只要符合上下三个标准偏差就可以控制不良率在3.4ppm左右，算是很好了，但这是假设所生产出来的产品平均值刚好落在规格中心值，如果生产的中心值有所偏移，不良率将会快速的上升，所以还得辅以Cpk的计算来确保产品的质量不至于太差，如果Cpk可以达到1.33以上，那就可以保证不良品被控制在2700ppm以下。

2.用来判定产品的设计规格及公差定义是否恰当

根据第一点的论述， 量产后的产品当然也可以用Cpk来判断现在的规格公差是否符合1.33的量产条件，然后重新跟设计单位要求检视或修正设计，不过量产后要再作这样的工作通常阻力很大，一则设计工程师已经把重心转移到了其他的新产品设计，没有空管量产的事；二则需要提出很多的事证来证明设计公差不足，造成生产良率无法达标，而且对方也一定会要求工厂提出证据，已经用尽了各种改善方法，最后的良率还是不能量产。

个人认为比较好的做法是在量产前就要让设计工程师了解制程上的困难在那里，进而在设计时间就将规格作适度的调整，或更改设计以符合生产。

一般的大公司都会有一套量产前的检查列表(Buy off checklist)，要求产品量产前的良率必须达到一定的标准才可进入量产?个人建议应该要再包含重点监控的Cpk、以及请厂商客制化零件的良率也都要达到一定的水平，才可以进入量产。

3.了解产品的制程能力，预知生产可能产生的不良率

Cpk的优点就是可以用数学方式清楚的计算出其概率，所以只要我们有了产品的规格，再透过随机抽样的样品量测数值，就可以预估出产品的可能良率与不良率。 这个理论在坊间有很多的专门书籍介绍，在此我就不再班门弄斧。

4.用来判断目前的产品制程是否稳定符合要求，有否需要进行制程调整

这个观念根管制涂有点像，不过透过Cpk的持续管控可以让我们了解到现在及往后的产品良率趋势，而不仅仅是质量趋势，它除了可以监控生产制程的稳定度外，也可以提早发现制程上的变异并加以改善并预防不良品发生，进而提升产品的良率。

5.可以用来进行供货商质量能力的监控

大部分的工厂都会设立有所谓的IQC来检验买进来的来料有没有符合图面规格，其实我们也可以将这些量测到的数据拿出来作Cpk的管控，如此一来就可以知道供货商的生产质量落在哪里，也可以知道供货商是否有使用特别挑检(Sorting)出好的产品来交货，如果可以再进一步追查，说不定还可以发现一些供货商的秘密。 其实了解供货商的制程能力，最后是希望改善供货商的质量，提升其良率，最后达到零件降低价钱的目的。山东芯演欣电子科技发展有限公司   联系电话：18865375835
另外，如果有两家供货商同时供应同一个材料时，也可以用Cpk对他们进行质量能力比较。

6.用来监控重点尺寸

制程生产的时候，有时候设计上无法克服的东西，通常要透过制程的严格控管的达到其目的，基本上使用全面量测可以达到最大的控管程度，如果不行的话用Cpk来管制最可以收控管之效，比如说检测PCB的厚度是否稳定，或是检测刀具是否可以继续使用...