在电路板组装工厂的组织里，一般都会有所谓IQC（Incoming Quality Control）这个单位，在台湾称之为「入（进）料管控」，在大陆称之为「来料管控」。

IQC最主要目的在拦检所有买进材料是否符合图面规格，以免不良零件直接进入生产线造成不良产出或甚至产线停产。这有点像是机场入境时的海关，用抽捡的方式检查旅客行李，以防止有可能流入的违禁品，它虽然不能100%拦截到所有有问题的零件，但至少可以起到一定的吓阻作用，也可以于关口初步拦截到部份有问题的零件。

                                          IQC流程图

小编认为设置IQC可以有下列几个目的：

1、预先厘清不良零件的责任

当零件有瑕疵或不良时，有时候很难判断不良的原因来自些哪里？有可能是厂商来料就不良，或是自己的生产制程所造成。如果零件已经组装到产品上才发现问题，有些厂商甚至会认为自己的零件已经被破坏过了，他们无法承认是他们的问题。事先的质量检验可以方便厘清厂商责任的归属，也有助与厂商建立互信的基础。

2、预先了解进料产品的质量状况

如果IQC够用功，可以在这里设计SPC的统计数据，配合管制图追踪了解进料产品的质量趋势，当发现产品品质或是某规格有偏坏趋势时可以提醒厂商注意，必要时也可以对厂商的生产进行稽核。

3、专责的零件质量负责单位

一般公司的IQC通常也负责进料零件的质量，除了进料质量确认之外，产在线生产的零件如果也发现到不良，也都是透过IQC反馈给厂商，因为有专责的零件质量负责单位，所以产线就比较不会零件段料的问题发生。IQC人员通常需要会同制程、测试、产品品管以厘清确实是零件问题，然后才反馈给厂商。

小编也见过一些认为设立IQC会浪费公司资源的工厂，因为他们坚持厂商要负责所有的零件质量，原则上也没错，这些公司通常也会设立简单的IQC，负责测量一些工程师交待需要管控的材料，另外还会再设立SQE（Supplier Quality Engineering）来专门与厂商沟通。可是工作熊发现这些工厂往往在产线发现零件有问题，根本连分析也没有就直接反应给零件厂商，因为厂商要负责零件质量，可是他们忘了有时候出问题的可能不是厂商的零件？工作熊有时候还得要出来调解这样的工厂与厂商之间的矛盾，有时候闹僵了，某些厂商还演变到不愿意交货，真有点得不偿失。

像这样弱化IQC的制度，如果执行在只是纯粹生产电路板组装的工厂，工作熊认为还可能还没有多大的问题，因为现今的电子材料几乎都有一定的品管机制，而且电气上的不良也大多可以用仪器量测得出来，良品与不良品通常是一翻两瞪眼的结果。

不过小编就真的不建议生产成品组装的工厂也这样弱化IQC，因为成品组装往往牵涉到塑料部件的问题，还有一些客制化的零件，这些零件的变异性相当大，再者成品组装有问题也不一定是厂商零件出问题，有时候是设计公差造成的零件配合出了问题，有时候是组装时的治工具设计不良损坏了零件，或是作业员操作不当造成的损坏，不一而足，如果组装生产工厂不能事先层别问题出在零件还是自己的组装过程，跟零件厂商闹得不愉快是迟早的事。

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