锡珠是再流焊中常见的缺陷之一，其原因是多方面的，不仅影响到PCBA板的外观，而且会引起桥接。

锡珠可分为两类，一类出现在片式元器件一侧，常为一个独立的大球状。另一类出现在IC引脚四周，呈分散的小珠状。

先将原因分析如下。

1、温度曲线不正确

再流焊曲线可以分为4个区段，分别是预热、保温、再流和冷却。预热和保温的目的是为了使PCB表面在60~90s内升到150℃，并保温约90s，这不仅可以降低PCB及元器件的热冲击，更主要是确保锡膏的溶剂能够部分挥发，不致于在再流焊时，由于温度迅速升高而出现溶剂太多而引起飞溅，以致锡膏冲出焊盘而形成锡珠。因此通常应注意升温速率，并采取适中的预热，并有一个很好的平台使溶剂大部分挥发，从而也抑制了锡珠的生成。

2、焊膏的质量

锡膏中金属含量通常在（90±0.5）%，金属含量过低会导致焊剂成分过多，因此过多的焊剂会因预热阶段不易挥发而引起飞珠。

锡膏中水蒸气/氧含量的增加，由于焊膏通常冷藏，当从冰箱中取出时，没有确保恢复时间，故会导致水蒸气的进入，此外焊膏瓶的盖子每次使用后要盖紧，若没有盖严，也会导致水蒸气的进入。

放在模板上的印制的锡膏在完工后，剩余的部分应另行处理，若再放回原来的瓶中，会引起瓶中锡膏变质，也会产生锡珠。

3、印刷与贴片

锡膏在SMT加工工艺中，由于模板与焊盘对中偏移，若偏移过大则会导致锡膏浸流到焊盘外，加热后容易出现锡珠。

因此应仔细调整模板的装夹，不应有松动的现象，此外印刷工作环境不好也会导致锡珠的生成，理想环境温度为25±3℃，相对湿度为50%~65%、

贴片过程Z轴的压力是引起锡珠的一项重要原因，往往不会引起人们的注意，部分贴片机由于Z轴头是依据元器件的厚度来定位，故会引起元器件贴到PCB上一瞬间将锡膏挤压到焊盘外的现象，这部分锡膏会明显引起锡珠。这种情况下，产生的锡珠稍大，通常只要重新调节Z轴高度就能防止锡珠的产生。

4、模板的厚度与开口尺寸

模板厚度与开口尺寸过大会导致锡膏用量增大，也会引起锡膏漫流到焊盘外，特别是用化学腐蚀方法制造的模板。

解决办法是选用适当厚度的模板和开口尺寸设计，一般模板开口面积为焊盘尺寸的90%，一般改进尺寸后，不再出现锡球

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